Увидеть своими глазами, где куётся технологическая независимость страны, — такую невероятную возможность нам, журналистам и блогерам, подарил «Ростелеком» в рамках финала конкурса «Вместе в цифровое будущее».
И когда я переступил порог производственной площадки ООО «НПО РТТ» в Санкт-Петербурге, я понял: это не просто завод, это настоящая лаборатория будущего.
История компании началась в 2021 году, когда завод «Авангард», компания «Кьютек» и «Ростелеком» объединили усилия для создания совместного научно-производственного объединения — «Российские телекоммуникационные технологии» (НПО «РТТ») .
Здесь, на территории исторического предприятия «Авангард», рождается то, что еще недавно казалось фантастикой — отечественное телекоммуникационное оборудование, от IP-телефонов до базовых станций сотовой связи (коммутаторы и маршрутизаторы, IP-телефоны, Wi-Fi-роутеры, IP-видеокамеры, базовые станции для сотовой связи, ноутбуки и др.).
Кстати, именно здесь были произведены все камеры видеонаблюдения, которые обеспечивали безопасность на последних выборах в России.
Экскурсия, которую для нас провел вице-президент «Ростелекома» Александр Логинов, превратилась в захватывающее путешествие по всему производственному циклу.
Я словно наблюдал за рождением чуда, где каждый этап — это идеально отточенное действие в грандиозном технологическом спектакле. Казалось, что здесь, в этом светлом и чистом цехе, время ускоряется, а будущее становится ближе.
Все начинается с печатной платы. Она поступает от российских партнеров и получает свой уникальный штрихкод — цифровой паспорт, в котором зашифрована вся ее будущая судьба.
Далее плата отправляется на автоматизированную линию. Сначала специальный трафарет наносит на нее паяльную пасту с ювелирной точностью.
Затем начинается магия: установщики, работающие со скоростью 240 тысяч компонентов в час, размещают на плате мельчайшие детали. После каждой операции — строгий оптический контроль. Умная машина сканирует плату и, заметив малейшее отклонение, тут же сигнализирует о необходимости доработки.
Брак почти исключен.
После установки компонентов плата отправляется в 15-зонную печь. Здесь ее постепенно нагревают, а затем охлаждают, чтобы паста запеклась и надежно закрепила все элементы. Но не все можно доверить автоматам.
Крупные детали — трансформаторы, разъемы — на свои места бережно устанавливают операторы вручную.
Затем плата проходит через «селективку» — селективную пайку, где эти большие компоненты окончательно припаиваются.
За столами в цехе трудятся инженеры, контролируя оборудование и занимаясь ремонтом. Есть даже специальная станция для ремонта сложнейших BGA-компонентов (микросхемы с контактами в виде шариков припоя на нижней стороне корпуса, — прим. ред.).
Прежде чем стать готовым устройством, продукция проходит через испытательную лабораторию. Например, в термокамере ее нагревают до 60 градусов, проверяя на прочность и устойчивость к высоким температурам.
За сухими цифрами — 430 тысяч печатных плат и 49 миллионов компонентов, выпущенных командой из 126 специалистов, — скрывается невероятная энергия. Это пульс огромной, слаженной машины, где каждый человек — незаменимая клетка гигантского организма.
Здесь царит дух командной работы, а инновации — не модное слово, а ежедневная практика.
Посещение НПО «РТТ» — это не просто экскурсия. Это возможность заглянуть в мастерскую, где на твоих глазах рождается полотно, способное изменить будущее. Здесь понимаешь, что за каждым гаджетом, за каждой технологией стоят люди — их труд, страсть и непоколебимая вера в успех.
Я уходил с завода с четким ощущением: несмотря на все вызовы, у российской промышленности есть сердце, и оно бьется в унисон с цифровой эпохой. Здесь, в этих светлых цехах, создают не просто устройства, а уверенность в завтрашнем дне нашей страны.